我们已在监测业务领域从业 60 多年，在针对各类机器和应用（包括风轮机）检测并诊断处于早期发展阶段的潜在故障模式方面，获得了坚实的专业技能。由于我们的监测策略主要专注于风轮机的传动系统部分，大多数潜在故障模式均与滚动轴承、齿轮和发电机相关。虽然用于这些组件的故障检测技术并非新创技术，但风轮机的设计和操作理念对检测这些故障的方法提出了挑战。差异巨大的工作条件加上非刚性底座、紧凑的结构、复杂的齿轮箱和较低的转速，这些都要求对风轮机采用一种完全不同的监测方法。使风轮机监测系统能够检测并隔离发展性机器故障的重要监测功能包括：

• 工艺槽（请参阅机器监测策略）

• 报警管理（请参阅机器监测策略）

机器组件的振动测量、工艺参数和速度/相位信息。

• 齿轮箱第一、第二和第三级故障模式：
  齿轮缺陷：松动、齿轮磨损、齿轮齿故障
  轴承缺陷：润滑、不对准、松动、轴承座圈和轴承罩缺陷
  轴问题：不平衡、不对准

• 低速轴和主轴承故障模式：
  转子、不平衡、曲轴、润滑缺陷、轴承松动、轴承缺陷

• 发电机驱动端和非驱动端故障模式：
  润滑缺陷、轴承不对准、轴承松动、轴承缺陷、轴不平衡和不对准、曲轴、松动、耦合故障、支撑结构变化、电气故障

• 结构故障模式：
  支撑结构变化、齿轮箱悬挂装置缺陷、共振

  此系统可用于区分工艺变化（例如有功功率）引起的振动变化以及发展性故障引起的振动变化。

监测系统的有效性在于，即使速度和负荷有所改变，亦能在早期阶段检测出发展性故障，而不生成误报警。如下图所示，我们的风轮机监测系统使用户能够识别出振动特征独特的相关工艺类别，以分别设置对应于这些工艺类别的报警限值。这可以防止不正确的报警。

• 误报警 – 由操作变化引起的振动变化导致，而非由机器故障导致

• 不报警 – 尽管存在发展性故障，但因为报警限值过高，不生成任何报警

  可智能地减少监测风轮机时因工作条件变化而经常发生的报警泛滥。 

  由于每台涡轮机可能有 1000 多个报警限值，监测风轮机所面临的最大挑战之一就是处理数量可能非常庞大的报警并确定相关的报警。风轮机运行期间还存在许多瞬态事件，如阵风和偏荡。即使没有出现组件故障，这些瞬态事件实际上也可能导致在一段较短的时间内超出报警限值。另一个引人关注的领域是定位发展性故障。例如，特定轴承上的传感器检测到的故障也可能被附近的其他传感器识别出来。在这种情况下，虽然仅发生一个机器故障，却可能有许多报警。Brüel & Kjær Vibro 推出了一款智能报警管理系统，该系统可以扫描泛滥的报警，并过滤掉不相关的报警。它还可以过滤掉由瞬态效应导致的报警。其报警过滤功能将使一个物理故障仅有一个报警。报警信息分为五个严重等级，以便为客户的服务部门提供发展性故障的维护提前期估计（如下所示）。新的报警仅在达到新的严重等级时生成。因此，在故障的“整个生命周期”内，最多只会生成 4 个报警。故障严重性首先由报警管理器 (Alarm Manager) 自动评估，然后再由诊断专家进行最终评估。